Isang mid-sized na kumpanya ng solar engineering, procurement, at construction (EPC) na matatagpuan sa southern Spain ang namamahala sa mga utility-scale ground-mounted installation sa buong Iberian Peninsula. Sa 200 empleyado at isang taunang pipeline na 80 MW, ang kumpanya ay regular na gumagawa sa mga proyekto kung saan ang lupain, mga ruta ng cable, at mga inverter ay nakaayos sa masikip na heograpiya.
Ang negosyo ay nanalo ng kontrata para muling paganahin at palawakin ang isang umiiral na 1.6 MW solar plant sa pamamagitan ng pagdaragdag ng 0.8 MW ng bagong kapasidad. Hindi na natugunan ng planta ang mas mahigpit na kaligtasan at mga pangangailangan sa pagganap ng DC equipment ngayon, kaya kinailangang palitan ang mga lumang array box at paglalagay ng kable. Ang koponan ng engineering ay naghanap ng solusyon na magpapababa sa balanse ng sistema habang pinapanatiling ligtas ang pag-install at minimal ang paghinto.
Ang orihinal na solar plant ay gumamit ng 600 V rated combiner box na ipinares sa isang 380 V inverter line. Ang bawat apat na string circuit ay pinagsama sa isang feeder, na nangangailangan ng mahabang low-voltage cable run. Sa bagong seksyon, binalak ng koponan na gumamit ng 1000 V solar module at isang 1000 V-capable na central inverter upang bawasan ang mga cross section ng cable at pagbutihin ang kahusayan ng inverter.
Ang problema ay ang karaniwang 600 V combiner box ay hindi matanggap ang mas mataas na mga boltahe ng string. Ang mga tagapamahala ng proyekto, samakatuwid, ay nangangailangan ng isang combiner box na may kakayahang pangasiwaan ang 1000 V DC habang nagpapakain ng dalawang independiyenteng mga input ng inverter. Ang mga kasalukuyang cable tray at trenches ay hindi kayang bayaran ang mga makabuluhang bagong daanan, kaya ang proyekto ay nangangailangan ng isang compact box na nagpapahintulot sa anim na string na pumasok at dalawang grupong output na umalis, na naglilimita sa mga bagong cable pull at nagpapaikli sa haba ng feeder.
Isa pang sakit ng ulo ang nanggaling sa maintenance. Sa lumang pag-install, ang mga maikling circuit o mga pagkabigo ng string ay nahiwalay sa mabagal na mekanikal na piyus. Nagdulot iyon ng matagal na pagsubaybay sa fault at hindi planadong pagkalugi sa henerasyon bawat ilang buwan. Sa muling pagpapalakas ng planta, ang EPC ay naghahanap upang maiwasan ang mga pagkalugi.
Sinuri ng engineering team ang tatlong alternatibo: karaniwang mga home-grown junction box na may mga fuse holder, imported na high-voltage combiner box na inaalok ng isang module partner, at ang Soutya 1000V DC combiner box. Ang unang solusyon ay hindi pinasiyahan dahil ang mga field-built box ay kulang sa tamang IP-rated enclosures at DC-rated circuit breaker. Ang pangalawang opsyon ay mas mahal at may mga lead time na higit sa sampung linggo.
Ang Soutya 1000V DC combiner box ay namumukod-tangi dahil sa tatlong feature ng produkto na eksaktong tumugma sa mga kinakailangan ng proyekto.
Bilang karagdagan, ang kahon ay nagmula sa isang lokal na supplier na may maikling lead time na dalawang linggo. Inihambing ng mga tagapamahala ng pagbili ang halaga ng yunit ng Soutya sa kumpetisyon at kinakalkula ang isang 22% na pagtitipid sa bawat enclosure, bago isaalang-alang ang mga pagtitipid sa mga kable at paggawa.
Naihatid ng proyekto ang kumpletong pagpapalakas at pagpapalawak sa loob ng tatlong buwang palugit ng konstruksiyon., ang pag-install ng 1000V DC combiner box ay umabot ng anim na araw sa sampung bago at kapalit na array.
Ang koponan ay sumunod sa isang malinaw na pagkakasunud-sunod:
Ang isang pangunahing kahirapan ay lumitaw sa mga bubong na pinutol ng bakal kung saan ang grounding plate ng enclosure ay hindi ma-bolted. Iminungkahi ng presale engineer ng manufacturer ang paggamit ng grounding lug kit na may one-hole compression terminal. Inilapat ng tauhan ng site ang inirerekomendang crimping tool at pumasa sa continuity test. Inalis nito ang potensyal na pagkaantala ng dalawang araw.
Pagkatapos ng pag-commissioning at isang buong panahon ng pagpapatakbo ng tag-init, ikinumpara ng EPC ang performance ng repowered na planta kumpara sa mas lumang seksyon na tumatakbo sa parehong klase ng inverter.
Dahil mas kaunting mga sub-feeder ang kailangan, ang haba ng trenching ay pinaikli din ng 18%. Nakatipid iyon ng isang linggong paghuhukay at nabawasan ang compaction work bago i-mount ang mga inverters.
Ang pinuno ng electrical engineering sa EPC ay nagsabi:
"Ibinigay sa amin ng 1000V DC combiner box ang dual output layout na kailangan namin nang walang espesyal na fabrication. Binawasan namin ang aming mga gastos sa materyal at, higit pa, kapag may string trip ngayon, ibinabalik ito ng crew sa loob ng ilang minuto kaysa sa paggastos ng mga oras na naghahanap ng blown fuse."
Inulit ng may-ari ng halaman ang pananaw na iyon, na binanggit ang bagong configuration na pinapayagan ang pagpapalawak sa hinaharap nang hindi pinapalitan ang orihinal na imprastraktura ng DC.
Para sa iba pang kumpanya ng EPC na nagpaplano ng katulad na high-voltage DC solar work, tatlong puntos ang namumukod-tangi:
Kung muling gagawin ang proyekto, mag-o-order ang team ng mga pre-drilled gland kit at may label na conductor marker tube kasabay ng mga kahon. Ang simpleng pagbabagong iyon ay makakabawas sa oras ng pagsasara ng inspeksyon ng isa pang dalawang araw sa buong planta.
Ang inilapat na pag-install at pagpili ng 1000V DC combiner box ay sumusunod sa nauugnay na mga kinakailangan ng IEC: IEC 62548:2016 para sa disenyo ng PV array at mga kinakailangan sa istruktura, at IEC 61643-11:2011 para sa koordinasyon ng proteksyon ng surge sa gilid ng DC.


Jack
Soutya